Zapewnia wymienność
Formy składają się z wielu komponentów, w tym rdzeni, wnęk, wkładek i sworzni wypychaczy, które muszą dokładnie do siebie pasować. Kontrola wymiarowa gwarantuje prawidłowe ustawienie i działanie.
Zapobiega kosztownym przeróbkom
Wczesne wykrywanie błędów pozwala uniknąć kosztownych poprawek w trakcie produkcji.
Utrzymuje spójność
Zapewnia, że każda wyprodukowana część odpowiada modelowi CAD w dopuszczalnych tolerancjach.
Zgodny ze standardami branżowymi
Branże takie jak motoryzacja (IATF 16949), medycyna (ISO 13485) i lotnictwo wymagają ścisłej weryfikacji wymiarowej.
Używane narzędzia:
Zastosowanie szczegółowe: Pomiar wewnętrznych i zewnętrznych wymiarów wnęk i rdzeni form podczas obróbki i wykańczania. Suwmiarki zapewniają szybkie i dokładne odczyty w celu ogólnej kontroli wymiarów. Mikrometry zapewniają dokładność pomiaru na poziomie mikronów,-aby spełnić surowe wymagania-produkcji wysokiej klasy komponentów. Mikrometry wewnętrzne służą do precyzyjnego pomiaru średnic otworów i cech wewnętrznych wnęk.
Kluczowe parametry: długość, szerokość, głębokość, średnica.
Typowa tolerancja: ±0,01 mm – ±0,05 mm.
Używane narzędzia:Wskaźniki zegarowe, wskaźniki testowe
Zastosowanie szczegółowe: Sprawdzanie luzu pomiędzy współpracującymi powierzchniami matryc i sprawdzanie jednorodności szczelin w matrycach do tłoczenia i formowania. Czujniki zegarowe idealnie nadają się do wykrywania odchyleń bicia, równoległości i płaskości. Zapewniają stabilne i czułe pomiary przemieszczeń, dzięki czemu idealnie nadają się do wykrywania niewielkich ilości bicia, deformacji i błędów położenia części mechanicznych.
Kluczowe parametry: bicie, płaskość, równoległość, wyrównanie.
Typowa tolerancja: Płaskość linii podziału Mniejsza lub równa 0,02 mm.
Używane narzędzia:Mikrometry cyfrowe, suwmiarki głębokości
Szczegółowe zastosowanie: Pomiar wymiarów elektrod przed operacjami EDM w celu zapewnienia dokładnej kontroli-przerwy iskrowej i spójnego odtwarzania wnęki. Suwmiarki głębokości służą do sprawdzania głębokości przepalenia i zużycia elektrody. Ma to kluczowe znaczenie dla walidacji elektrod narzędzi EDM.
Kluczowe parametry: Rozmiar elektrody, głębokość przepalenia, zużycie.
Typowa tolerancja: ±0,005 mm – ±0,01 mm.
Używane narzędzia:
Szczegółowe zastosowanie: Sprawdzanie wysokości sworzni wypychaczy, luzów ślizgowych i wymiarów systemu prowadnic. Mikrometry wewnętrzne mierzą średnice otworów i cechy wewnętrzne z dużą precyzją. Mikrometry głębokościowe służą do pomiaru głębokości kieszeni, wysokości stopni i weryfikacji głębokości wnęki.
Kluczowe parametry: wysokość sworznia wypychacza, luz suwaka, wymiary prowadnicy.
Typowa tolerancja: Średnica otworu na kołek wypychacza ±0,005 mm.
Używane narzędzia:Czujniki zegarowe (z płytką powierzchniową), Testery chropowatości powierzchni
Szczegółowe zastosowanie: Zapewnienie odpowiedniego wykończenia powierzchni w celu płynnego wyrzucania i ogólnej jakości części. Do sprawdzenia płaskości służą czujniki zegarowe stosowane na płycie powierzchniowej. Testery chropowatości powierzchni mierzą Ra (średnią chropowatość), aby zapewnić wymagane wykończenie powierzchni dla prawidłowego wyrzucenia i jakości części.
Kluczowe parametry: Płaskość, chropowatość powierzchni (Ra).
Typowa tolerancja: Płaskość linii podziału Mniejsza lub równa 0,02 mm.
Używane narzędzia:
Szczegółowe zastosowanie: Sprawdzenie, czy gotowe formy i matryce są zgodne z rysunkami technicznymi i specyfikacjami klienta. Nasze narzędzia wspierają praktyki pomiarowe zgodne z wymaganiami ISO 9001 lub ISO/IEC 17025, zapewniając identyfikowalność i gotowość dokumentacji.
Kluczowe parametry: Wszystkie wymiary krytyczne.
Typowa tolerancja: Jak określono na rysunku technicznym.
Aby zapewnić najwyższy poziom dokładności i niezawodności, zalecamy następujące najlepsze praktyki:
Sprawdź surowce, obrobione komponenty i końcowe zespoły.
01
Rozszerzalność cieplna może wpływać na dokładność pomiaru. Na przykład stal rozszerza się o około 11 µm/m· stopnia.
02
Postępuj zgodnie z wymogami ISO 9001 lub ISO/IEC 17025 w zakresie procesów kalibracji i pomiarów.
03
Zapisz krytyczne wymiary przed masową produkcją.
04
Na przykład użyj maszyny współrzędnościowej do kontroli rdzenia i wnęki oraz sprawdzianów kołkowych do otworów wypychaczy.
05
